一、G73指令格式
格式
G73指令中含有对切削要素的控制，即：可以控制切削速度、进给量和背吃刀量。众所周知，切削用量三要素影响着零件的加T表面质量。除此以外，G73中还需要定义及Z轴的精车余量。这些都对零件的加工表面质量产生一定的影响。
二、背吃刀量与精加工余量的影响
G73指令中，假设不考虑W(k)，背吃刀量决定着退刀量U(i)及分割次数R(d)，而U(i)及R(d)一旦确定下来，又反过来决定了背吃刀量的大小，在G73循环加工中，每次切削的背吃刀量不是固定不变的。U(i)及R(d)的计算方法：
式中：
U(i)——X轴方向的回退量(mm)；
R(d)——分割次数；
Φ——毛坯直径(mm)；
Φmin——工件上最小外圆的直径(mm)；。
ap1——第一刀的背吃刀量(mm)；
ap——规定的背吃刀量(mm)；
△u——X方向精加工余量(mm)(可忽略不计)。
如图所示。双点划线为直径40mm的毛坯。工件的最大切削深度为40—28=12mm，精车余量(△u)为直径0.4mm。假设加工时外圆刀采用刀尖角为35度可转位菱形刀片。则背吃刀量不宜过大。现规定ap≤2mm，若要第一刀车去工件2mm(直径)，车刀需沿+X方向回退(12-2-0.4)／2=4.8mm，即U(i)=4.8mm。若△u忽略不计，则u(i)=5mm。
直径第一刀车去2mm后。剩余4.8x2=9.6mm，为满足粗车ap的条件，至少还需9.6／2=4.8即5刀，一共走6刀，即R(d)=6。第一刀切深为2mm.其余5刀平分9.6mm，每刀切深均为1.92mm。
由上分析可知，u(i)取值可以不必过于精确。但u(i)取值太小，会使第一刀的切削量加重；相反，若u(i)取值过大会使后几刀的切削加重，从而生成大量的切削热，如果加工的是塑性材料，很容易在刀尖上形成积屑瘤。积屑瘤的存在，实际上是一个形成、脱落的反复过程，部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上，而刀尖的实际位置也会由于积屑瘤的存在发生改变，同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。这样加工后所得到的工件表面质量会受到很大的影响。
对于精加工余量△u，要取适当值，取值过大，达不到精加工的效果；背吃刀量过小，可能造成的结果是刀具直接切削工件的硬化层，导致刀具迅速磨损，还可能使得刀具、工件间的摩擦增大，如果刀具不锋利的话，形成刀具挤压工件的现象，直接影响工件表面质量。一般建议。加工铝合金时：0.05mm≤Δu≤ap
三、切削速度及进给量的影响
把切削速度与进给量放在一起讨论是因为两者具有密切的联系。
G73指令中，初学者可能会认为S定义的是主轴转速，这种认为是不准确的。当程序中用G97指定主轴功能时，S便指的是主轴转速；但若是用G96指定主轴功能，S的意义就变成了切削速度，比如：G96S120，表示切削速度控制在120m／min，对于阶梯轴类的的零件，为保持不同直径处的切削速度为120m／min。则各点在加工时的主轴转速是变化的，其值可由公式：n=1000x120／(Π×d)求得。可见，不能将S片面理解为主轴转速或切削速度中的任意一种，但是两者却有着密切的联系。
毫无疑问，F则定义的是进给量(进给速度)，由于进给量F=l／n，其中Z为每分钟切削长度(mm／min)，所以，切削速度影响的是主轴的转速n，而主轴转速又会影响进给量。假设此时背吃刀量是固定且适当的，进给量才是影响表面粗糙度的最直接原因。FANUC系统默认进给量F的单位是(mm／rev)，即每转刀尖走过多少毫米，反过来假设车削同样10mm的长度，10圈走完与100圈走完，100圈走完的工件刀痕一定比较密，所以零件表面的质量会好一些，而10圈走完的其表面可能会像螺纹一样，显得比较粗糙。
所以，为提高表面粗糙度值，F应取值小一些，但进给量太小．切削刃不锋利时，切削刃不能切削而形成挤压，表面粗糙度值反而会增大。基本上，切削速度影响的是主轴转速，所以可以说跟表面粗度无直接的关系，但是主轴转速会影响到进给速度。所以各刀具厂对于设计出来的产品，材料的切削速度与进给量都会不太一样，但照着原厂给的切削条件表来选取，通常是比较保险的。
