1、G94循环指令
（1）指令格式：用G94加工圆锥面时，指令格式为G94X（U）_Z(W)_ R_ F_
（2）指令功能：实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环，刀具从循环起点，按图1所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按F指定的进给速度移动。
（3）指令说明：X、Z表示端平面切削终点坐标值；U、W表示端面切削终点相对循环起点的坐标分量；R表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，即切削起始点的Z坐标值减去切削终点的Z坐标值；F表示进给速度
（4）适用加工零件：径向尺寸较大，轴向尺寸较小的长径比较小的盘类零件。
2、R值的计算
如图2所示，循环起点为A（54，5），R=（ZC-ZE）/2=（-20-0）=-20，程序错误的写成G00X54Z5G94X30Z0R-20F0.1，错误在于此程序没有考虑实际编程循环起点的位置，加工时，刀具走刀路径为A→G→E→F→A，出现欠切现象，导致加工后的锥面锥度与图纸要求不符，欠切部分为图2所示剖面线区域。
若程序是G00X50Z5G94X30Z0R-20F0.1，加工完后锥度与图纸要求一致。但是在实际加工中，由于G94指令第一个动作
为快速移动，故循环起点X值应大于50，所以，计算R值的时候应该将循环起点的X坐标考虑进去。
考虑循环起点的X坐标值，切削起点应是AG的延长线与EC延长线的交点B（54，-24），根据公式可得R=ZB-ZE=-24-0=-24，程序为G00X54Z5G94X30Z0R-240.1，加工时，刀具走刀路径为A→B→E→F→A，加工完成后，工件锥度与图纸要求一致。
3、锥面加工方式即走刀路径的选择
在加工余量较大的情况下，通常我们需要采用多次切削才能完成加工，实际加工中我们有如下两种加工方式可供选择。
（1）切削终点不变R值改变。走刀路径详见图3带箭头虚线所示。
（2）R值不变，切削终点改变。走刀路径详见图4带箭头虚线所示。
4、循环起始点的设定原则
由图1G94指令刀具循环轨迹可知：
（1）若循环起始点X坐标值小于或等于毛坯直径，会出现撞刀，若循环起始点X坐标值远大于毛坯直径，又会产生大量空行程。
（2）若循环起始点Z坐标定位在端面内，会出现欠切，若循环起始点Z坐标定位在距端面外较远的位置，又会产生大量空行程。
