随着互联网、物联网、人工智能等新一代信息化技术的应用，信息化和数字化成为了时代的新方向，数字化的到来给人们提供了极大便利，降低了成本提高了效率。很多企业已经放弃了传统的经营管理模式，开始采用数字化管理。
如何让制造企业推行精益数字化管理快速落地？精益生产起源于日本的丰田公司，初期中期可以很好地减少生产中的浪费情况，提高产品质量问题，提高标准化生产，降低生产成本。目的就是消除企业管理中的各种浪费，（sofastsoft . com）用精益化管理方法确保产品质量和提高效率，保证车间生产水平标准化。
近年来，越来越多的服装企业开始实施精益生产（MES生产制造执行系统），许多服装企业甚至将精益实施提升到决定企业生死存亡的至关高度，但是成功的却很少。
一、精益就是做一个或两个精益改进项目。
一个成功的精益企业与传统企业，它们最大的区别不是看板拉动式生产，按灯系统等，最大的区别在于不同的企业文化。企业文化的改革才是实施精益规划的重中之重。在精益文化中将对人的尊重放在最根本也是最重要的位置，没有对员工切实的关怀与尊重，精益推广不会长久的在企业里面生根。作为三重境界：工具，系统，文化，企业理念或不同文化才使企业出类拔萃，基业常青。
二、精益就是管理层负责的项目
企业实施精益往往从训练开始，但企业只是注重到让各部门经理来参加培训，只要管理者了解足够了。事实上，精益的改善成功需要全体员工的参与。成功的经验是必须要企业高层通过亲自精益实践的原则，例如在行为的同时，鼓励生产一线员工将自己作为一个生产现场的主人，争取为了自己的业务优化想办法去努力实践。
三、精益就是在生产线上完善
企业之间所生产的产品工艺不同，生产流水线的方式也不同，有些企业看到别的企业所精益生产的方式提高了生产效率，也想借此模仿，但真正需要精益的是企业内各部门成员的配合，及需要协调各功能模块并改进。
一、精益就是若干个工具的组合
拉动，按灯等应用是精益实施的必要方面，但是如果企业只是醉心于这些方法的应用，虽然也能取得一定的成果，但是若要让企业的管理更上层楼，那就需要建立符合企业特点的生产系统（MES），让这些工具方法服务于生产系统的有效运作中。
精益管理是通往智造的必经之路，是制造业进行数据化改革和信息化建设中至关重要的一环。精益出产的中心思维是“消除糟蹋，继续改善”，将该理念运用到企业作业现场，通过流程整体优化与继续改善，到达消除糟蹋、节省本钱，进步企业出产功率的意图。（sofastsoft . com）另一方面，结合数据的精益管理才能产生更大的价值，一切离开了数据的精益管理都是空谈，企业只有将数据应用到企业生产管理的各个模块，才能让数据真正成为引领智造变革的生产力。
