安灯系统最初起源于日本的丰田公司，当操作者需要帮助、发现质量问题等相关问题发生时，通过下拉吊绳或者遥控器，激活安灯系统。将信息通过信号灯、看板等将信息发送出去，提醒相关人员注意。班组长响应，与操作工一同确定问题。如果无法解决问题，需要向其它部门求助，则再次进行呼叫，呼叫物料、质量、油漆、维修等前去处理问题。
安灯系统是在一定程度上实现目视管理，方便快速暴露问题。但安灯系统肯恩无法很好的发挥作用。
例如，由于问题没有分级分类，不管是什么问题统统上报。收到信息的人员需要到现场才能确定问题的类型，如果无法解决，有需要再次通知相关专业人员前来处理，造成时间浪费；再如，如果一线人员只要遇到问题就使用安灯系统，处理过的小问题也反复上报，没有针对常见问题的快速解决方式和沉淀，安灯系统就很难提高生产效率。
因此想要把安灯系统用好，管理者首先要做的是梳理管理流程，根据工厂内常见的设备、原料、安全、人员等不同部门确定响应人员的分工、职责、权限、执行标准等规范，形成标准化响应机制。
根据问题影响时长等严重程度指标，设定问题升级规则，通知高层管理人员注意，并在工厂的异常管理目视化看板中持续显示。最终工厂管理人员能够根据异常发生的数据，发现要去改善的环节，从而逐渐减少问题重复发生的频次。
同时我们需要定义关键节点的指标体系：包括但不限于平均响应时间、平均处理时间、有多少问题是等待关闭，等待响应、以及每个问题的执行进度，提升现场生产问题的透明化、紧迫感。提升人员执行力和解决问题的能力，才是使用安灯系统的最终目标。羚号工厂生产运营管理系统安灯看板，协助制造企业实现真正的降本增效。
