一、铣刀加工常见问题及对应
1、问题：切入或刀具拔出工件时刀具折断
解决方法：可减小进给量、切削深度，把切削刃长缩短到必要长度的最小限度。
2、问题：正常加工时刀具折断
解决方法：
（1）减小进给量、切削深度。
（2）对刀具进行钝化处理。
（3）更换夹具或弹簧夹头。
（4）高刃数刀具变更低刃数，改善排屑防止堵屑。
（5）将干式铣削换成湿式(使用切削液)，搭配涡流管枪使用，降低刀具温度避免刀具过热。
（6）若湿式铣削供液方向从前方供给时，改成从斜后方或横向上方供液，冷却液流量应足够 。
3、问题：进给方向变更时刀具折断
解决方法：
（1）利用圆弧插补(NC机床)、或暂时停止(暂时)进给。
（2）降低(减少)方向转换前后的进给量。
（3）更换夹具或弹簧夹头。
4、问题：刀尖部分崩刃
（1）用手动修磨在转角部倒角。
（2）将顺铣改为逆铣。
5、问题：切深界面部分崩损
解决方法：
（1）将顺铣改为逆铣。
（2）降低切削速度。
6、问题：崩刃分布在中央部分或者遍布整个切削刃(小崩刃)
解决方法：
（1）进行钝化倒棱，或者加大倒棱。
（2）改变主轴转数(机床有振动时)。
（3）提高切削速度。
（4）更换夹具或弹簧夹头。
（5）铣削中有摩擦声时，加大进给量。
（6）如果釆用的是干式铣削，改成湿式或用空气冷却。
（7）更换夹具或弹簧夹头。
（8）降低切削速度。
7、问题：切削刃大崩刃
解决方法：
（1）减小进给量。
（2）高刃数刀具变更低刃数，改善排屑防止堵屑。
（3）进行钝化倒棱或者加大倒棱。
（4）将干式铣削换成湿式(使用切削液)，搭配涡流管枪使用，降低刀具温度避免刀具过热。
（5）若湿式铣削供液方向从前方供给时，改成从斜后方或横向上方供液，冷却液流量应足够。
（6）在钢材铣槽中，以标准切削条件为目标值选择适当的铣削速度(在低铣削速度侧，产生低速性破损，压著物分离损伤)(在高铣削速度侧，铣深槽中会产生堵屑、热龟裂)。
（7）如果采用的是湿式铣削，改成干式，使用压缩空气，当供气是从前方供给时，改成从横上方或者横上方供给，其流量应充足。
8、问题：刀具早期磨损
解决方法：
（1）降低切削速度。
（2）如果是逆铣，则改成顺铣。
（3）增大进给量。
（4）将干式铣削换成湿式(使用切削液)，搭配涡流管枪使用，降低刀具温度避免刀具过热。
（5）如果使用的是再研磨立铣刀，应提高铲背面的粗糙度。
二、加工工件常见问题及对应
1、问题：工件表面光泽，但凹凸大
解决方法：
（1）减小进刀量。
（2）低刃数刀具变更高刃数，改善表面细腻度。
2、问题：切屑短细，但有粘屑
解决方法：
（1）提高切削速度。
（2）换成湿式(使用切削液)，搭配涡流管枪使用，降低刀具温度避免刀具过热。
（3）进行微小倒圆钝化处理。
（4）由逆铣改为顺铣。
（5）加大进给量或者要切削余量。
3、问题：有横向切痕
解决方法：
（1）进行微小倒圆钝化处理。
（2）使用非水溶性切削液。
（3）由顺铣改为逆铣。
4、问题：精加工尺寸偏小
解决方法：
（1）由逆铣改为顺铣。
（2）减小切削余量。
（3）更换卡盘或弹簧夹头。
（4）减小立铣刀切削深度。
（5）提高切削速度。
5、问题：直角度不良
解决方法：
（1）减小切削余量。
（2）更换卡盘或弹簧夹头。
（3）减小立铣刀切削深度。
（4）提高切削速度。
（5）低刃数刀具变更高刃数，改善表面细腻度。
（6）减小进给量。
（7）检查磨损量，更换刀具。
6、问题：产生振动
解决方法：
（1）加大进给量(0.04mm/齿以上时减小)。
（2）尝试改变切削速度。
（3）更换卡盘或弹簧夹头。
（4）减小立铣刀切削深度。
（5）粗铣用双刃，精铣用4刃。
（6）由顺铣改为逆铣。
三、切削深度的考量因素
1、机台的刚性佳、切深大，反之刚性差、切深小。
2、工件材质硬、切深小，反之材质软、切深大。
3、切削速度快、切深小，反之速度慢、切深大。
4、工件切深小，则工件表面粗糙度佳。
四、铣削速度考虑因素及原则
铣削速度速度太高，加工效率未必跟著提高，反而加快刀具摩耗，增加刀具成本及换刀时间；若铣削速度太低，加工效率亦差，浪费时间，所以选择适当的铣削速度(或主轴回转数)才是发挥刀具最高效益与加工效率的正确方法。
1、提高铣削速度的时机：
（1）要获得高精度的加工面时。
（2）工作物材质较软时。
（3）轻切削加工时。
（4）加注切削剂且冷却情形良好时。
（5）铣床刚性佳、工作物安装稳固时。
（6）使用碳化物等耐磨耗刀具时。
2、降低铣削速度的时机：
（1）要保持铣刀寿命时，或如角度铣刀之 刀尖强度小时。
（2）工作物材质较硬时。
（3）刀具会冒出火花时。
（4）加工高合金材料，如高镍、高锰等材质时。
（5）铣切安装不稳固的工件时。
（6）重切削或进刀大者。
（7）切削黑皮工件或含有砂粒的黑皮铸件时。
（8）使用高速钢刀具时。
