作为一个PCBA方案开发与制造的企业，车间的6S管理起到了至关重要的一环，众所周知，6S包括整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，接下来就对我司车间6S管控做一个简单的分享。

        一、整理（SEIRI）

        车间现场除了常用的工具设备，其他工具设备采取库房存放制度即用即取。

        目的：腾出空间，防止误用，保持一个清爽出工作场所：

        1、通道畅通整洁。

        2、工具摆放合理位置，使用方便。

        二．整顿（SEITON）

        车间必要物品按照规定区域存放，并增加可视性标识。

        目的：工作现场一目了然，能快速寻找要使用的物品，整齐的工作环境，减少物品积压：

        1、机器设备定期保养并将设备保养卡、操作说明等资料整齐摆放在显眼处。

        2、工具定位放置，定期进行保养并做好记录。

        3、工具拥有对应的铭牌，方便员工取用。

        4、各个区域有对应的负责人进行管理和维护。

        三．清扫（SEISO)

        将工作现场看得见的看不见的地方清扫干净，保持车间现场的干净明亮

        目的：稳定品质，减少工业意外：

        1、区域台面划分清楚，通道顺畅。

        2、办公桌、工作台面以及周边环境整洁。

        3、设备，治具，周转工具随时清理。

        四．清洁（SEIKETU）

        将整理、整顿、清扫进行到底，并且列入车间管理条令，保持环境长时间处在舒服顺眼的状态。

        目的：保持现场整洁，维持前面3S的成果：

        1、每天上下班前5分钟，用来做好员工个人工位的“6S”工作。

        2、对不符合现场管理的情况及时纠正。

        3、追踪纠正结果是否落实到位，确保令必行禁必止。

        五．素养（SHITSUKE）

        每位员工都养成良好习惯，并遵守规则做事，培养员工的习惯性。

        目的：培养有好习惯，遵守规矩的员工，营造团队精神：

        1、员工按规矩配搭工牌。

        2、穿着打扮整洁大方

        3、员工工作精神饱满。

        4、员工互帮互助，积极参加6S活动。

        六．安全（SECURITY）

        安全生产，是每一个企业必须做好的一项工作，重视成员的安全教育，提高员工安全意识，防范于未然。

         目的：建设安全的生产环境，确保所有的操作都是在安全的前提下进行：

        1、重点危险区域张贴安全警示牌。

        2、设备操作流程张贴在设备明显区域。

        3、定期对员工进行考核与培训，确保员工有按照安全操作规范进行操作。

        4、危险液体专人看管，取用做好登记。

        一个优秀的企业，先从他的6S看起