APS(Advanced Planning and Scheduling) 高级计划与排程。通过为流程和离散的混合模型同时解决顺序和调度的优化问题，从而对项目管理与项目制造解决关键链和成本时间最小化。
离散行业：解决多工序、多资源的优化调度问题。
流程行业：解决顺序优化问题。
APS利用许多先进的规划管理技术，包括限制理论（Theory Constraints， TOC）、运筹学（Operations Research， OR）、遗传算法（Genetic Algorithms， GA）、限制条件满足技术（Constraint Satisfaction Technique， CST）等，在有限资源下，寻求供给与需求之间的平衡规划，利用信息的储存与分析能力，以最短的期限，达到最有效的规划。
传统制造行业的一些痛点：订单个性化定制、多品种并行、资源共享易出现瓶颈、定单变化和生产周期的不确定性、计划排程应变差、监控订单进度难、以及物料需求多变导致的缺料与采购供应延迟严重等。
传统制造行业的新挑战：生产管理的复杂度及规模性也发生了较大变化，必须能够迅速响应市场多样化和不确定的需求，快速提供多品种小批量的满足顾客需求的产品。
准时、保质、保量和以最小化的成本制造满足顾客需求的个性化的产品成为生产管理的目标。
在需求不确定的多品种、小批量、定制化的生产模式下，必须从标准产品设计向定制产品甚至产品可重构性设计衍生；从批量生产向柔性制造甚至可重构制造系统进化。
APS如何解决问题？？
（1）APS使用分级计划，通过需求计划来产生预测，驱动主计划，然后寻找出最优的采购计划、生产计划与排程、运输配送计划。
（2）通过优化规则反复持续修正，识别出满足需求的成本效益最大化的计划方案。
采购计划的变动和库存的约束到生产计划的可行性；可以探索各种“假设分析”，模拟不同的情景，从而发现物料短缺、故障及其它扰乱生产的情况下所造成的可能后果。系统可以根据目标来找出最优化的计划，使用各种算法规则来找出满足需求的最佳的计划方案。
APS系统不仅仅是排程，面对材料短缺、生产能力不足、不同的配送方式等问题它可以智能的应对，做出反应来保证已确定的需求。根据订单的大小、利润率、客户的重要性、延期交货的惩罚等等来区分订单的优先次序。
APS的一般步骤： 首先对企业生产基础数据进行统一的管理，再通过对企业各环节计划排程影响因素进行数学建模，利用多场景的计划排程以及解决比较功能，求解出满足企业生产条件的最优排程计划，同时根据实际生产中的临时情况，及时的滚动求解，更新生产计划。
APS的价值：APS系统对企业计划排程、物料、车间管控等方面实现信息化管控，可以帮助企业合理、快速的调配生产物料、设备及人员等。通过对生产过程的实时监控，及时反馈生产进度以及生产过程中出现的一切异常情况，准确估算产能与库存，确保交货时间，提升企业信誉，并能够实现货物交期的可靠预测，从而提升企业的综合竞争力和灵活应变能力。
APS应包括的内容：
- 基于订单任务（Job-based）订单优先计划
- 基于事件（Event-based）资源利用率最大化计划
- 基于资源（Resource-based）瓶颈约束计划
- 基于物料约束的可行的计划
- 基于历史，现在，未来的需求计划
- 基于供应资源优化的分销配置计划
- 基于运输资源优化运输计划
参照XPlanner高级计划排程系统，APS为制造业的四类制造模型提供的解决方案：
- 流程式模型，APS主要是顺序优化问题
- 离散式模型，APS主要解决多工序，多资源的优化调度问题
- 流程和离散混合模型，APS同时解决顺序和调度问题
- 项目管理模型，APS主要解决关键路径和成本事件最小化问题
APS主要着眼点：工序逻辑约束和资源能力约束，物料和工序流程紧密联结。各种优化规则，计算最早开始时间和最迟可能开始时间，物料可重分配和可替代，考虑计划排程考虑柔性（缓冲），考虑成本约束、分销计划、运输计划、和企业或供应链分析等。
APS高级计划排程能带来的效益：
- 提高订单准时交货率
- 缩短订单生产过程时间
- 快速解决插单难题
- 减少机台产线停机，等待时间
- 减少物料采购提前期
- 减少生产缺料现象
- 减少物料、半成品。成品的的库存
- 减少生产管理和生产的人力需求
- 工作更轻松，工厂效率更高，缩短工期，降低生产成本
