2、生产异常反馈流程图 2.1、目的 ?为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，异常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责? 2.3.1?生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 2.3.2?品管部：负责品质异常的协调解决；? 2.3.3?生技部：负责技术及工艺异常的解决； 2.3.4?设备科：负责设备异常的协调解决； 2.3.5 生管部：负责生产异常综合协调解决。 3、分 类 生产异常分类 (1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常 (2)?物料异常:因物料供应不及(断料)导致的异常.? (3)?设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常.? (4)品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常.? (5)?技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常. 异常的种类 ①潜在异常(较难发现，需要人员具有一定的工作经验和敏锐的洞察力 ②持续异常(持续发生，异常发生的真因不易很快找到，且容易被忽视为正常) ③显在异常(此异常浮现在表面很容易被发现) ④突发异常(突然性的变异引起) 4、各部门影响生产问题的原因 技术部： a)?未及时确认零件样品。? b)设计错误或疏忽。? c)?设计延迟。? d)?设计临时变更。? e)设计资料未及时完成。 f)?其他因设计开发原因导致之异常。 g)工艺流程或作业标准不合理。? h)?工装夹具设计不合理。? i)?其他因生技部工作疏忽所致之异常。 生管部： (1)?生产计划日程安排错误? (2)?临时变换生产安排。? (3)?物料进货计划错误造成物料断料而停工。 ?(4)?设备故障后未及时修复。? (5)?生产计划变更未及时通知相关部门。? (6)?未发制造命令。? (7)?其他因生产安排﹑物料计划而导致之异常。 4、各部门影响生产问题的原因 采购部：? (1)?采购下单太迟，导致断料。? (2)?进料不全导致缺料。? (3)?进料品质不合格。? (4)?厂商未进货或进错物料。? (5)?未下单采购。? (6)其他因采购业务疏忽所致之异常。 物管组： (1)料帐错误? (2)?物料查找时间太长。? (3)?未及时点收厂商进料。? (4)?物料发放错误。? (5)?其他因仓储工作疏忽所致之异常。 4、各部门影响生产问题的原因 生产车间： (1)工作安排不当，造成零件损坏。? (2)操作设备仪器不当，造成故障。 (3)?设备保养不力。? (4)?作业未依标准执行，造成之异常。? (5)?效率低下，前制程生产不及造成后制程停工。? (6)?流程安排不顺畅，造成停工。? (7)?其他因生产车间工作疏忽所致之异常。 品管部： ?(1)?检验标准﹑规范错误。 (2)?进料检验合格，但实际上线不良。? (3)?进料检验延迟。? (4)?上工段品管检验合格之物料在下工段出现较高不良。 ?(5)制程品管未及时发现品质异常。? (6)?其他因品管工作疏忽所致之异常。 ? 二、处理方法及对策 1、对生产发生异常时首先遵循3原则：停机、标识、报告主管 2、4主张：马上前往发生不良的现场 亲自确定不良品 仔细观察发生不 良的状况 认真听取作业员的描述、意见。 3、遇到异常不要慌张，检查现场现物，判断重要迅速处理，处乱不惊。 4、制定应急措施和再发防止措施。 应急措施具体作法：①明确发生异常时的群体。②将异常现象迅速通知有 关单位，并要求其参与处理。③对过程采取处置措施，使异常现象暂时控 制而不再恶化。④将异常群体选别，对不良品修理，调整或对人员作教育 训练。⑤将处置内容记入异常报告单。 再发防止具体作法：①检讨相关标准(ⅰ、是否有标准？标准明确了没 有？答案若是否定，则增订标准。ⅱ、是否遵守标准？若遵守标准而结果 又不好，则修改标准。ⅲ、标准了解了没有？若不了解则须培训标准。) ②对策愚巧化：若牵涉到要小心，注意、加强等因数，则尽量考虑使用防、 呆的方法。 5、鱼骨图分析法：从机器、操作员、环境、物料、方法、管理入手。 1 6、异常发生后操作步骤 6.1、检查现场现物，判断重要性，迅速处理。 6.2、联络关系部署? 6.3、迅速确定,进行后工程品质确认；? 6.4、进行对象范围把握和不良品排除(不良品分类识别，良品选出等)? 6.5、问题严重时，向上司报告——等待指示；? 6.6?、追查不合格品源头；? 6.7?、联络前后工程，品管部；? 6.8?、对发生工程进行对策处置；? 6.9?、在此加合格标志，控制流出；? 6.10、在合格品到来前点检，选出不合格品； 6.11?、工程内剩余工件及库存品也全数检选出；? 6.12?、不合格品必需进行识别；? 6.