刘丽文在《生产与运作管理》中对标准化作业的定义描述为：标准化作业是 指：通过现场观察、试验、改进后形成的目前最好的，最安全，最高效的标准作 业方式，标准化作业应该是以人的动作为中心，按照浪费最小、效果最好有效地进行生产的作业方法，是人、机、物、法、环的最佳结合方式的描述 。陆海军，郭明星在《全面标准化管理体系》一书中指出：标准化作业管理不仅要求我们在生产作业过程中严格遵守作业标准，更重要的是通过标准化作业管理确保生产过程中的安全、质量、交付，其着眼点是通过标准化管理所取得的符合期望的结果 。标准化作业管理，核心就是对过程要素的控制和对过程结果的保障。Whitmore 和Tim在发表在《Manufacturing Engineering》中的 《标准化作业管理》一文中认为：标准化作业是一个管理系统，这个系统可以帮助管理者实现生产目标，标准化同时是实施精益生产管理的最重要基础，没有标准化作业管理，则生产管理中的工艺要求、操作要求、物流配送、持续改善等都是暂时的，建立标准化作业管理系统是一个跨部门、全员参与的系统工程 。姚智在《汽车零部件生产企业标准化作业系统的建立及应用研究》论文中认 为：标准化作业系统的建立应该包括文件系统和操作执行系统。建立完善的标准化文件是建立和实施标准化管理系统的重要一环，但是，如何保证生产过程中的有效执行同样是标准化作业系统的重点 。乔志杰在《企业标准化管理模式的探讨》中认为：一个制造型企业 要持续保持其竞争力，必须建立有效的标准化管理模式，这个模式应该至少包含 以下三个内容：员工观念培养，标准化作业管理，标准化作业监管，三者是相互相互依存的。精益生产的概念最早是在美国麻省理工学院的一项名为“国际汽车计划” 项目中被提出来的。该项目组在做了大量的实地调查和数据分析对比后，认为丰田公司的生产方法是当前最适用于制造型企业生产管理的方式，它可以大幅消除浪费，提高效益，因此成为精益生产，这个名称同时也是针对美国当时大批量生产方式存在大量浪费的问题而提出的。精益生产将大批量生产与单件生产方式的优点进行了分析和结合，追求在在多品种小批量的生产环境下保持低成本和高质量。 实践证明，精益生产方式有以下显著优点： 1）操作工数量，与大批量生产方式相比可以最大减少50%； 2 ）新产品开发周期，最低可减至60%； 3 ）生产过程的半成品库存水平，最低可降至采用大量生产方式下的10%； 4 ）工厂占地面积，最低可降至采用大量生产方式下的50%； 5 ）工厂总成库存，最低可降至采用大量生产方式下平均库存水平的25% ； 精益生产就是要永无止境地追求生产的合理性，不断消除生产过程中的浪费，不断提高生产制造过程的柔性，最终实现灵活地满足客户对生产品种多样性和产品质量高标准的需求。精益生产的理念和方法工具，对提高整个全球制造业 的管理水平和管理绩效具有非常重大的意义。精益生产的核心，即不断识别并消 除生产过程的七种浪费，对推动现代生产管理水平的提供啊同样具有积极的意 义。一、Industrial Engineering, 简称 IE,工业工程之父泰勒，Time study 《计件工资》 ， 《工场 管理》 ， 《科学管理》 生产——生产率——生产力——生产方式（内涵的演变） ；工程——工程学——系统工程 （涵义的演变）二、1.IE 的目标：就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产， 具有特定质量的某种或几种产品， 并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安 全的条件下进行。
2.1995 年，AIIE 正式提出了IE 定义：表述为工业工程是对人员、物料、设备、能源和信 息新成组的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、和社会学科方面的专门知识和技术， 以及工程分析和设计的原理与方法， 对该系统所取得的 成果，进行确定，预测，评价。3.IE 的基本功能是：规划、设计、评价、创新四方面。
4.OR 主要内容：数学规划，优化理论，博奕论存储论等。
5.1948 年 AIIE（American Institute of industrial Engineers）成立。
6.IE 的核心：1）.降低成本，提高质量和生产率。2）.IE 是综合性的应用知识体系（借助 各种其它学科的理论与方法） 3）.注重人的因素（区别与其它工程学的主要方面） 4）.IE 的微观管理 5）.IE 是系统优化技术。
三、 1.IE 意识：1 ）.成本和效率意识 2）问题和改革意识 3）工作简化和标准化意识 （Simplification,specialization,standardization） 4)全局和整体意识（系统化意识） 5.）以 人为中心的意识（管理技术）
2.IE 职责 AIIE 定义：帮助上级管理人员，在业务经营的设想，计划，实施，控制方法方面从事发明和研究，以期达到更有效地利用人力和经济资源。 美国普渡大学工业工程系塞尔文迪教授—— 《工业工程手册》， 中国IE权威汪应洛——《工业工程手册》.
3.中国 IE 权威齐二石《物流工程》 （物流专家），IE 应用专家 郭振宇——《工业工程与管 理》 （上海交通大学） 生产管理专家李怀祖——《生产计划与控制》 ，还有刘丽文，马士华，冯尧等。
4.质量管理方向——《质量管理》，刘光庭；刘广第《质量管理学》
5.工作研究 1）方法研究：把工作简化并定出进行此项工作更经济的方法与程序。2）作业 研究确定进行某项工作所需时间长短。
四、现场改善理论
一） 、现场改善八条理念：1.思考 2.危机感 3.立即做 4.接受挑战 5.应用执行 6.三现主义：现场/现实/现物 7.经常问为什么5个为什么 8.可目视化。
二） 、基本思路：1 生产现场的指向物 1）现在需要的产品（良品，可以出售） 2）现在需要的数量 3）现在，及时地，按时制造 2 降低成本的重要性 1）售价=成本+利润 2）利润=销售价格-成本
三）1.看板的作用 抑制生产过剩的浪费，提供领取材料与生产指示的情报，目视管理的道具改善的道具。
2.看板的种类：工序内看板，领料看板
五、什么是标准作业 1. 定义：标准作业是为达成标准作业而规定的诸标准的总称。
2. 标准作业三要素： 1）节奏时间：一天的工作时间（固定时间：10 小时/一天的销售数量（每日的必要生产数 销售速度：几秒钟生产一个为好。） 周期时间：完成一系列 工序的工作所耗费的手工作业时间的合计（一个线员负责的工序按确定的工作顺序完成一循环所需要的时间。 2）作业顺序 A.不是在制品的加工顺序，而是指线员搬运物品安装到机器上，加工后取下的作业顺序 B 需要有多能工 3）标准在制品：是指放于机器上，传送带上，需要冷却的物品，也就是线员按照同样的顺序作业的最少的在制品数量。3 依据标准作业进行改善，标准作业的改善程序：(1）明确改善需求（目标） (2）仔细 观察现状，作成现状的“标准作业” (3）以现状为基础找出问题发现浪费 (4）问题点的对策与再发防止 (5）作成新的标准作业表 (6）不局限于 (1）至 (5）的步骤，重要的是重复实践4 人 成为瓶颈的情形 1）依据作业分配来找作业平衡 2）缩短步行时间 3）缩短手作业 时间（含无规律手作业时间） 4）分离人与机器的工作5 设备是瓶颈的情形 (1）不要闲置瓶颈工序 (2）加速启动扭的按动时间 (3）缩短送料冲 程量（快速送料，完成切削） (4）分段测定机器的动作时间，看是否可以缩短非加 工时间 (5）提高快速送出，快速返回的速度6 现场改善的步骤：1 确定改善目标（人手减少）2 收集现状：将动作分单元，用秒表测员工 C.T.， 发挥团队力量， PE， IE， REPAIR， PROD……全员参与。3 根据 TOTALC.T. 计算整条拉需要的人手
4.重新动作优化组合，重新写 W/I.重新 LAYOUT，排拉
5. 根据 IE 手法 ECRS 原则分析减少浪费，减少 C.T.
6.改善中，制作改善新闻。
7.改 善中制作改善项目效果对比
8 改善中制作遗留项目记录
9 重新测试员工 T.C.即 重复 2-5 项，持续改善=持续提高！
10 做标准时间动作组合，标准 W/I。转拉时执行！7 现场改善总结：改善从观察现场开始；对改善要有热情；事实胜于雄辩，先实践，
8 提升率 生产力的提高：改善后-改善前/改善前 C.T.下降率：改善前-改善后/改善 前 生产人数的减少：改善前-改善后/改善前 生产面积的节约：改善前-改善后 /改善前
9 动作要素分析： 第一类：进行作业时必要的动作：伸手；捏取；移物；定位；拆卸； 使用；装配；放手；检查。 第二类：能使第一类动作迟缓的动作，因工作场所缺乏 整顿，引起的动作迟缓：寻找；发现；选择；计划；预定位 第三类：不是进行作 业的动作：因各种原因导致动作无法持续进行，处于等待的：持住；迟延；故延；休 息。
10 动作经济的原则：人体的 1）双手应同时开始并同时完成其动作 2）除规定的休息时 间外，双手不应同时闲 3）双臂的动作应该对称，反向并同时进行 4）手的动作应 以最低的等级而能得到满意的结果 5）物体的动量应尽可能地利用，但是如果需要 人体肌肉力量制止时，则应将其减至最小的程度。 6）连续的曲线运动比方向突变 的直线运动为佳 7）弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如 8）动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因为轻快的自然节奏能使动作流利及自然
11 现场改善的想法：1）有无其他的方法 2）可否从其他人那里借鉴方法 3）如果形 状、颜色、运动变化了怎么样？4）变大了怎么样？追加一些东西怎么样？ 5）变小 了怎么样？减少一些东西怎么样？ 6）可否用其他东西来代替，可否用其他材料来 代替？ 7）切换顺序变化了又怎么样？ 8）像玩一样展示看又怎么样？ 9）结合起来又怎么样？
12 及时生产的基本思路：原则 1）工序流线化原则 2）由必要数来决定节奏时间 3）后工序处理
13 节奏时间=一天的工作时间/一天的销售数量（即一天总产量）
14 什么是节奏时间？由必要的生产数量来决定节奏时间
15 自动化：就是在发生一些不良的情况下，能够自动启动停止运作的装置。
16 看板是降低生产成本和生产现场管理的工具，要使之发挥效用必须要有克服任何困 难，遵守规则的决心。
17 生产周期=一天的工作时间/一天的必要数量
18 工业工程有双重意义，一个是旨在改进工厂和车间的工作方法，另一个是意味着研究 更专门化的动作和时间的业务。
19 IE 七大手法：防错法；动作改善法；流程程序法；五五法；人机法；双手 操作法； 工作抽样法。
10 流程程序法目的：学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程。
六、QC 七大手法简介： 1. 鱼骨图：鱼骨追原因（寻找因果关系） 2. 柏拉图：柏拉抓重点（找出“重要的少数” ） 3. 层别法：层别作解析（按层分类，分别统计分析） 4. 检查表：查检集数据（调查记录数据用以分析） 5. 散布图：散布看相关（找出两者的关系） 6. 直方图：直方显分布（了解数据 分布与制程能力） 7. 管制图：管制找异常。 （了解制程变异）
七、QC 七大手法所体现的精神： 1. 用事实与数据说话 2. 全面预防 3. 全因素，全过程的控制 4. 依据 PDCA 循环突破现状予以改善 5. 层层分解，重点管理。
八、1.动作经济原则又称“省工原则” ，是使作业以最少的动作的投入，产生最有效率的 效果，达成作业目的的原则
2.影响动作效率的主要几个方面： 操作条件/操作方法/动作的难度/动作的准确度/动作的速 度，节奏
3.动作经济的四个基本原则：减少动作数量/追求动作平衡/缩短动作移动距离/使动作保持 轻松自然的节奏。
4.现场改善：现场改善是对生产现场进行综合治理，运用科学的管理思想，方法和管理手段，对现场的各种生产要素进行合理的配置和优化组合，通过各种管理职能，保证现场实 现高效，均衡，安全，文明的生产
6. 作业研究：应用科学的方法，技巧和工具，以从事研究该系统中之各项活动及评估所 拟议之各种行动途径，求出作决策应取之最有利答案。
九、 1.沟通的三要素： 沟通的基本问题——心态 沟通的基本原理——关心沟通的基本要求——主动
2.与上司沟通的 7 个技巧 1）主动报告 2）对上司的询问有问必答，而且清楚 3）充实 自己，努力学习 4）接受批评，不犯三次过错 5）不忙的时候主动帮助他人 6）毫不 怨言的接受任务 7）对自己的业务主动地提出改善计划，让上司进步。
3.精益生产起源于 20 世纪 50 年代的日本丰田汽车公司的一种生产管理方法——“丰田生 产方式 TPS“
4.浪费的定义：1）不为产品增加价值的任何事情 2）不利于生产不符合客户要求的任何 事情 3）客户不愿意付钱由你去做的任何事情。
5.七种浪费：不良品浪费；生产过剩浪费；加工浪费；搬运浪费；库存浪费；动作浪费； 等待浪费。
7. 消除浪费的方法：1）了解什么是浪费 2）识别工序中哪里存在浪费 3）使用合适 的工具来消除已识别的待定浪费 4）实施持续改进措施，重复实施上述步骤。
8. 精益生产的定义： 通过持续改进措施， 识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型 作业的系统方法。
9. ONE PIECE FLOW：是指单件得进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想 状态如下：工位间和工位内的多余 WIP 为零。
10. ONE PIECE FLOW 的优点：1）WIP 少，对外界反应迅速，转机快 2）WIP 少，容 易暴露生产问题以便加以解决 3）WIP 少，出了问题，受影响程度低 4）工作台 整洁，操作方便。
11. 为什么要推行 ONE PIECE FLOW ？1）不容乐观的现象 2）堆积严重，操作不便 3）大量的 WIP 隐藏了生产问题 5）WIP 多影响转机速度 6）S/O 尾数多，盘点和 清尾工作困难。
12. cell 是生产方式解决小批量生产的最佳方式之一利用小型化的制造器械及较少的工人 操作，在单一流程中即可完成产品装配。
13. CELL 生产方式的优点：1）柔性化生产 2）节省人工及空间 3）缩短生产周期，减 少库存，提高产品质量。
14. 7 个零目标：零切换浪费/零库存/零浪费/零不良/零停滞/零事故
15. ST 是标准时间是指一个熟练的工人在正常操作条件下工作，合理的劳动强度，按照 规定的方法和质量要求，完成一个合质量标准的产品的最短时间。
16. 标准时间的作用 A.计划和产能预算，合理地进行时间和人力调配。 B.确定产品成本， 供产品定价参考（成本预算） C.衡量生产效率 D.衡量机器的使用效率。
17. 标准时间的组成：在产品由原材料到成品的制造过程中，各单元有效动作时间的总和 组成一个产品的标准时间。
18. 有效动作：指对完成产品有直接贡献的动作（一般动作，受控动作，使用工具动作） ， 如伸手，握取，移动，放手，机器受控啤压，打螺丝，剪线脚等，另外，为了达到产 品的质量要求，而必须采取的操作，如测试，检查等。
19. 无效动作，指在产品的制造过程中，对产品不产生增值作用的动作，如寻找，选择， 二次检测，坏品加工，修理，设备，工夹具调试，来料加工，设计造成的不良返工， 物料搬运等，这类动作在操作中越少越好。
20. 82BSI：指受过培训，并已有一定实践操作经验的操作者在完成某项动作时能达到的 等级。
21. 100BSI；指受过培训，长期从事某项工作，操作非常熟练的操作者在完成某项动作时 能达到的等级。100BSI 时间等级=82BSI 等级时间*0.82
22. 75BSI：指受过培训，但实践操作经验较少的普通操作者在完成某项动作时能达到的 等级，75BSI 等级时间=82 等级时间*0.82/0.75
23. TMU=TIME MEASUREMENT UNIT
24. 1TMU=0.036 SECOND
25. 动作改善四大原则：ECRS：ELIMINATE 剔除不必要的动作 COMBINE 合并微小动 作 REARRANGE 重排作业工序或动作 SIMPLIFY 简化复杂的效率动作。
26. SOP：标准操作流程：Standard Operation Procedure
37. SOC:操作标准：Standard Operation Chart ST ;Standard Time FPY:一次性合格率：First pass Yield EO 工程命令：ENGINEERING ORDER ECO 工程更改命令：Engineering charge order ISO 国际标准化组织 WIP：在制 品 ： WORK IN PROCESS SPC ： 过 程 统 计 控 制 ： STATISTICAL PROCESS CONTROL 改善流程：P（PLAN）计划 D（DO）试行 C（CHECK）检查 A（ACTION）实 施 DMAIC： DEFINE：定义 MEASURE （测量） ANALYZE（分析） IMPROVE （改善） CONTROL（控制）
现场改善八要素： 1.思考 2.立即行动 3.可目视化 4.接受挑战 5.实际应用 6. 现场，现实，现物 7.经常问 5 个 WHY 8.危机感。
动作经济原则中人体运用的八条原则：1.双手同时开始，并同时结束 2.双手操作必 须对称且反方向 3.身体以最低动作等级 4.动作姿势稳定 5.连续圆滑的曲线动作 6.利用物体的惯性。 7.减少动作注意力 8.动作有节奏。
精益生产的定义： 通过持续改进措施， 识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业系统方法。
精益生产的目标：建立一个使用价值的生产系统，能够在确切的时间内保质保量完成任务。
实现标准作业的前提是： 1.以人的动作为中心 2.可以重复作业 3.由现场的管理或监 督人员负责制成。
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