一、参数的显示和修改方法
(1) 按系统操作面板上的“DGNOS／PARAM”键，使CRT屏幕上出现“PARAM”页面，该键是一个切换键，可控制页面在诊断和参数(DGNOS／PARAM)之间切换。
(2)参数的查找可通过翻页键(page up，page down)、光标键来完成，也可通过输入参数号码调用：在MDI方式下，进入参数页面，按系统操作面板上的“F／NO”，输入想要调用的参数号码，按“IN-PUT”键，屏幕将切换到想调用的参数的页面。
(3)FANUC-0C系统的参数由一个软件开关进行写保护，修改参数前，首先将写保护打开：在MDI方式下，进入0号参数页面，按“PAGE UP”键，直到屏幕出现PWE=0”页面，光标指向该参数，设置“PWE=1”。
(4)写保护打开后，屏幕会出现P／S1O0报警，再按“DGNOS／PARAM”键进入参数页面，输入想要修改的参数的号码，按“INPUT”，进入要修改参数所在的页面。’
(5)按系统操作面板上的数字键，输入修改的参数值，按“INPUT”，CRT上显示的内容变为操作者输入的数值。
(6)返回到参数写保护页面，将写保护设为PWE=0。
(7)按系统操作面板上的“RESET”键，P／S100报警键会消失。
如果对关键参数作了修改，复位键不能够将报警清除，需关机，重新启动系统。
二、参数丢失的原因及恢复
2．1参数丢失的原因数控机床在使用过程中，在一些情况下会出现使数控机床参数全部丢失或个别参数被改变的现象，主要原因如下：
(1) 数控系统后备电池失效。后备电池失效将导致全部参数丢失。因此，在机床正常工作时应注意CRT上是否显示有电池电压低的报警。如发现该报警，应在一周内更换符合系统生产厂要求的电池。更换电池的操作步骤应严格按系统生产厂的要求操作。如果机床长期停用，最容易出现后备电池失效的现象。应定期为机床通电，使机床空运行一段时间。这样不但有利于后备电池使用寿命的延长，及时发现后备电池是否失效，更重要的是对机床数控系统、机械系统等整个系统使用寿命的延长有很大益处。
(2) 操作者的误操作。误操作在初次接触数控机床的操作者中是经常出现的问题。由于误操作，有的将全部参数清除，有的将个别参数改变。为避免出现这类情况，应对操作者加强上岗前业务技术培训，制订可行的操作规章并严格执行。
(3)机床在DNC状态下加工工件或进行数据通信过程中电网瞬间停电。由上述原因可以看出：数控机床参数改变或丢失的原因，有的是可以通过采取措施减少或杜绝的，有些则是无法避免的。当参数改变或机床异常时，首先要进行的工作就是数控机床参数的检查和恢复。
2．2参数的重装由于数控机床所配用的数控系统种类繁多，参数重装的操作步骤也因系统而异，就是同一厂家的产品，也因系列不同而有所差别。下面以国内使用较多的FANUC0系统为例介绍数控系统参数修复方法。
FANUC0系统参数主要有在参数栏目下的数控参数及在诊断栏目下的PMC参数。当参数出现问题时，可以采用以下3种方法之一来恢复系统。
(1) 对照随机资料参数表的硬拷贝逐个检查机床的参数。当发现有不一致的参数，就硬拷贝该参数来恢复机床参数。这种方式不需要外部设备，但检查并恢复一万多个参数，费时费神，效率太低，容易出错。
(2) 利用FANUC公司提供的输入＼输出设备，如存储卡(CF卡)。信息软硬件技术不断进步，在FANUC的控制系统上已加入可以使用CF的界面。
(3)利用计算机和数控机床的DNC功能通过DNC软件进行参数输入。这种方式因效率高、操作简单、输人参数的出错率低而受到用户的欢迎。
2．3系统参数的恢复下面以FANUC0系统为例，说明参数恢复的过程。当数控系统出现参数丢失或异常后，首先将CRT上显示的报警号记录下来，确认是参数丢失问题后，将串行通信电缆分别连接到计算机和数控机床的RS-232串行通信接口上。操作计算机进入DNC通信软件主画面，设置通信协议参数，如所用通信口、数据起始位、停止位、奇偶校验位、波特率等。通信协议参数的设置应与机床数控系统通信参数的设置绝对一致，否则不能正常通信。进入通信软件的数据输出功能菜单，将以前备份的数控机床参数文件作为待输出的文件调入，按回车键后，等待机床侧数据输入操作。
三、参数错误的故障现象参数是整个数控系统很重要的一部分，如果参数出现了问题可以引起各种各样的问题，所以在维修调试的时候一定要注意检查参数。因为参数设置不合理、参数错误而引起的故障表现有：系统不能正常启动、机床不能正常运行、机床运行时经常报跟踪误差、机床主轴运动方向或回零方向反、运行程序不正常、螺纹加工不能够进行、系统显示不正常、死机等。
四、数控系统参数类故障维修实例以下是软件限位设定不当引起的故障维修。
故障现象：某配套FANUC 0MD系统的立式加工中心，回参考点过程中出现ALM520和Y轴过行程报警。
分析及处理过程。系统回参考点是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定来决定，轴的运动速度也是在机床参数中设定的。数控系统回参考点的过程是PLC系统与数控系统配合完成的，由数控系统给出回参考点的命令，然后轴按预定的方向运动，压上零点开关后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按照预定的方向减速运动，由测量系统接收零点脉冲，接收到第一个脉冲后，设定坐标值。经检查，机床“回参考点减速”开关以及CNC的信号输入均正常，因此初步分析该故障是由于参数设定不当引起的。
仔细观察Y轴回参考点动作过程，发现“回参考点减速”开关未压到，CNC就出现了ALM520报警，该报警的意义是：机床到达“软件限位”位置，即机床移动距离值超过了系统参数设定的软件行程极限值。此类故障可以通过重新设定参数进行解决，处理方法按下面步骤进行：
(1) 将机床运动到正常位置，进行手动回参考点，并利用手动方式压上“回参考点减速”开关，进行回参考点，验证回参考点动作的正确性。
(2) 在回参考点动作确认正确后，通过MDI／CRT面板，修改软件限位参数(为了方便可以直接将其改为最大值±99999999)。
(3) 再次执行正常的手动回参考点操作，机床到达参考点定位停止。(4)恢复软件限位参数(由±99999999改回原参数值)。
(4) 再次执行正常的手动回参考点操作，机床动作正常，报警消除。
五、结论在参数设定之前，一定要清楚所设定参数的含义和允许的数据设定范围，否则的话，机床就有被损坏的危险，甚至危及人身安全。
