（1）程序编写错误。
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。
A. 坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；
B. 安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；
C. 二次开粗余量比前一把刀少；
D. 程序写完之后应对程序之路径进行分析检查。
（2）程序单备注错误。
A.单边碰数写成四边分中；
B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；
C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；
D.程序单应尽量详细；
E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
（3）刀具测量错误。
A.对刀数据输入未考虑对刀杆；
B.刀具装刀过短；
C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；
D.装刀长度要比实际深度长出2~5mm。
（4）程序传输错误。
A.程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；
B.现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；
例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
（5）选刀错误。
（6）毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符。
（7）工件材料本身有缺陷或硬度过高。
（8）装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑。
（9）机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等。
