一、切屑控制
1、连续的长切屑缠绕在刀具或工件周围。主要原因通常是低进给、切深小。
其它原因：对于所选槽型而言，进给过低；对于所选槽型切深过浅；刀尖半径过大；不适当的主偏角等。
解决方法：
提高进给；选择断屑性能更好的刀片槽型；使用采用高精度冷却的刀具 ；增加切深或选择断屑性能更好的槽型；选择更小的刀尖半径；选择主偏角尽可能大 (切入角尽可能小) 的刀柄。KAPR = 90° (PSIR = 0°)
2、切屑非常短，通常粘结在一起，原因是断屑过碎。由于切削刃上的切屑负荷较高，断屑过碎通常会导致刀具寿命缩短，甚至导致刀片破裂。
产生原因：对于所选槽型而言，进给过高；不适当的主偏角；刀尖半径过小
解决方法：
选择设计用于更高进给的槽型，最好是单面刀片；降低进给；选择主偏角尽可能小 (切入角尽可能大) 的刀柄。KAPR = 45°-75° (PSIR = 45°-15°)；选择更大的刀尖半径。
二、表面质量问题
表面看上去和摸上去呈“毛状”，不满足公差要求。
产生原因：
切屑撞击零件断裂并在已加工表面上留下痕迹；出现毛状表面的原因是切削刃上的沟槽磨损过于严重；进给过高与刀尖半径过小结合在一起会产生粗糙表面。
解决方法：
选择引导切屑远离零件的槽型；改变主偏角；减小切深；选择具有中性刃倾角的正前角刀具系统；选择抗氧化磨损性能更好的材质，例如金属陶瓷材质。降低切削速度；选择Wiper (修光刃) 刀片或更大的刀尖半径；降低进给。
三、毛刺的形成
对工件进刀或退刀时，在工件上形成毛刺。
产生原因：
切削刃不够锋利；对于切削刃刃口处理而言，进给过低；在大切深处出现沟槽磨损，或崩刃；在切削结束或开始时形成毛刺。
解决方法：
使用具有锋利切削刃的刀片 (PVD涂层刀片或精磨刀片) 以及低进给率 (< 0.1 mm/r (0.004英寸/转))；使用具有小主偏角的刀柄；在对工件退刀/进刀时，以倒角或圆弧结束或开始切削
