现有GSK980TDa系统数控车床和常用工夹量具的设备条件，请完成如图所示零件图的单件生产加工，毛坯Ø60mm×55mm的45＃钢棒，并且底孔Ø30mm已车完。
图 单件生产加工零件图
（一）螺纹车刀的选用
螺纹车刀型号及其含义如图1所示。
图1 螺纹车刀型号及其含义
（二）车螺纹切削用量的选择
1．背吃刀量和走刀次数的确定
车螺纹的切深方式有：常量式和递减式两种，分别如图2及图3所示。
图2 c常量（X1＝X2＝X3）
图3 递减（X1＜X2＜X3）
一般采用递减式，走刀次数和进刀的大小会直接影响螺纹的加工质量，如表1所示。
表1 米制螺纹切削的进给次数与背刀力量（mm）
2．螺纹车刀的对刀
与内孔车刀的对刀方法差不多，车螺纹时由于切削的挤压作用，内孔直径会缩小。所以车螺纹前孔径要略大于小径基本尺寸，一般可按下式计算：
车塑性金属时：D孔＝D－P；
车脆性金属时：D孔＝D－1．05P；
式中D为大径；P为螺距。
（三）工艺分析及计算
1．工艺分析
该零件有孔、内倒角等加工表面，表面的粗糙度都要求较高，应分为粗加工，精加工。可用钻孔—粗镗孔—精镗孔—切槽—车螺纹的加工方式加工。为保证内外表面有较高的同轴度，采用一次装夹方式完成加工。
2．数值计算
螺纹加工尺寸计算：
内螺纹孔底的直径D孔＝D－P＝42－3＝39mm；
内螺纹实际牙型高度H＝0．65P＝0．65×3＝1．95mm；
内螺纹实际大径D＝42mm；
内螺纹小径D小径＝D－1．3P＝42－1．3×3＝39．1mm；
升速进刀和减速进刀分别取5mm，2mm。
确定切削用量，查表取得双边为1．95mm，分7刀切削，分别为0．4mm，0．3mmm，0．3mm，0．3mm，0．3mm，0．2mm，0．15mm。
进经给量f＝p＝3mm。
3．工艺确定
（1）车端面，钻中心孔。
（2）Ø30mm麻花钻钻孔。
（3）换镗刀，孔口倒角、粗镗内孔、精镗内孔。
（4）切槽。
（4）换螺纹车刀，车螺纹。
4．选择刀具
（1）Ø30mm钻头置于尾座。
（2）选硬质合金镗孔刀，刀尖半径R＝0．4mm，刀尖方位T＝1置于T1刀位。
（3）选硬质合金内孔螺纹刀车螺纹，以左刀尖为刀位点T＝2置于T2刀位。
5．确定切削用量
切削用量情况如表2所示：
表2 切削用量表
